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    厚片吸塑模具倉庫

    發布時間:2021-12-25 16:11    作者:admin    瀏覽量:

    厚片吸塑模具倉庫
     
    厚片吸塑模具是機械工業生產的基礎工藝裝備,是生產工業產品中不可缺少的工具,模具鋼制作的模具的性能需要通過嚴格的生產工藝監督,對模具的制作的原材料也都要必須經過嚴格的把關,防止模具因材料問題形成早期失效的熱處理開裂等缺陷。厚片吸塑模具廠都有獨立的模具庫,模具因形狀與大小不同有多種規格,想要模具能夠整齊排放,模具庫會放入貨架排列對齊,再把模具放置貨架上,每個模具都有對應的編號,方便查找。
     
    工程班根據“成型生產作業流程卡”的模具號,去模具倉庫領用所需成型模具等。所有物品到位后,必須核對模具上的編號是否與卡上一致,同時檢查模具、上模是否有質量問題。核對、檢查通過,方能在模具倉庫的“模具出入登記表”上簽字,領出。
    厚片吸塑樣品被客戶認可后,通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、厚片吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產:采用石膏模生產,模具制作過程類似于吸塑打樣,優點在于生產周期短,成本低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間,不足之處在于厚片吸塑成品表面粗糙,生產中模具容易碎裂,耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模,其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑,再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層,電鍍過程需要72小時,接著要對銅模進行灌石膏(增加硬度)、拋光、打氣眼處理,采用電鍍銅模生產的優點是厚片吸塑制品表面光滑,成本適中,耐用性適中,缺點是模具制作周期長,無法完成精密厚片吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產,模具制作需要先采用電腦設計圖紙,再采用CNC數控銑床加工,優點是制作周期適中,后期模具處理時間短(鉆氣眼工作在CNC加工時完成),吸塑產品尺寸精度高,模具耐用性強,缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右,所以不管是石膏模、銅模還是鋁模,都需要將單個的模具拼在一起,達到成型尺寸,我們都稱這個過程為拼版,需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上,拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于厚片吸塑成型深度大的產品,還需要制作上模,在底模將片材真空吸成型的同時,從片材上方施加壓力,將片材均勻地拉伸到每一個部位,否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。
    厚片吸塑樣品被客戶認可后,通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、厚片吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產:采用石膏模生產,模具制作過程類似于吸塑打樣,優點在于生產周期短,成本低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間,不足之處在于厚片吸塑成品表面粗糙,生產中模具容易碎裂,耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模,其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑,再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層,電鍍過程需要72小時,接著要對銅模進行灌石膏(增加硬度)、拋光、打氣眼處理,采用電鍍銅模生產的優點是厚片吸塑制品表面光滑,成本適中,耐用性適中,缺點是模具制作周期長,無法完成精密厚片吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產,模具制作需要先采用電腦設計圖紙,再采用CNC數控銑床加工,優點是制作周期適中,后期模具處理時間短(鉆氣眼工作在CNC加工時完成),吸塑產品尺寸精度高,模具耐用性強,缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右,所以不管是石膏模、銅模還是鋁模,都需要將單個的模具拼在一起,達到成型尺寸,我們都稱這個過程為拼版,需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上,拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于厚片吸塑成型深度大的產品,還需要制作上模,在底模將片材真空吸成型的同時,從片材上方施加壓力,將片材均勻地拉伸到每一個部位,否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。

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